Smart Factory
Praxisbeispiel (vgl. Seiter, Sejdic, Rusch 2015, S. 467)
Das Elektronikwerk von Siemens in Amberg gilt als Vorreiter für die intelligente Fabrik der Zukunft und wurde dies bezüglich bereits mehrfach ausgezeichnet. Die Maschinen in der Produktion sind mit Sensoren ausgestattet, die permanent relevante Informationen erfassen und für die Weiterverarbeitung bereitstellen. Kennzeichnend hierfür ist, dass sämtliche Informationen entlang der gesamten Wertschöpfungskette in Echtzeit zur Verfügung stehen.
Die lang verfolgte Vision der dezentralen Produktionssteuerung wird wie folgt ermöglicht: Über ein integriertes Speichermedium tragen Werkstücke Informationen, wie Stücklisten, Qualitätsdaten oder verrichtete Bearbeitungsschritte, mit sich. Sie kommunizieren mit den Maschinen und übermitteln ihnen dabei Anweisungen, welche Bearbeitungsschritte ausgeführt werden sollen. Demnach steht ein digitales Abbild des Werkstücks zur Verfügung, welches sich ohne wesentliche Zeitverzögerung fortlaufend aktualisiert. Je nach benötigtem Bearbeitungsschritt lenkt sich das Werkstück zur jeweiligen Maschine. Zudem kommunizieren Maschinen auch untereinander, stimmen sich selbstständig bezüglich vorhandener Kapazitäten oder drohender Engpässe ab und erkennen so autonom Optimierungspotenziale. Werkstücke steuern dabei Maschinen, die noch nicht voll ausgelastet sind, an und beauftragen diese mit Bearbeitungsschritten. Bei Fehlmeldungen oder notwendigen Wartungsarbeiten an den Maschinen wird der Mensch umgehend über mobile Endgeräte benachrichtigt. Durch Assistenz-systeme, wie Datenbrillen, werden Mitarbeiter zudem in ihrem Tätigkeitsbereich durch Montage- oder Kommissionierungsanweisungen unterstützt (Kagermann et al., 2013, S. 108, zit. in Seiter et al., 2015, S. 467).
Um die Produktionsprozesse fortlaufend zu optimieren und die dafür notwendigen Produktionsregeln und -prozesse zu definieren, werden täglich rund 50 Millionen Prozessinformationen generiert und verarbeitet. Beispiele für solche Prozessinfor-mationen sind Bearbeitungszeitpunkte, Löttemperaturen oder Drehmomente. Die Produktion ist grösstenteils automatisiert, sodass 75% der Maschinen und Computer die Arbeitsschritte selbstständig bewältigen und kein Eingriff von Produktionsmitarbeitern erforderlich ist. Zudem kann ein durchgängiger Datenfluss realisiert werden – vom Design der Produkte über die Produktion bis hin zum Service (Büttner/Brück, 2014, S. 121 ff., zit. in Seiter et al., 2015, S. 467).
Aufgabenstellungen
Durch die Konnektivität von Maschinen und Produkten mit dem Internet entsteht für das Controlling eine noch nie dagewesene Menge von Daten.
1. Wie beeinflussen diese Datenmengen die folgenden Controlling Prozesse in Bezug auf das Praxisbeispiel?
a. Operative Planung und Budgetierung
b. Forecast
c. Management Reporting
d. Risikomanagement
2. Wie werden sich die Anforderungen an die zentralen Kompetenzen von Control-lern durch Industrie 4.0 ändern? Ordnen Sie die folgenden Begriffe der Reihe nach. Beginnen Sie mit der Kompetenz, welche am meisten zunimmt und dann absteigend.
- Standfestigkeit: Neutralität gegenüber Managern und Rückgrat im Konfliktfall
- Analysefähigkeit: Durchdringung komplexer Planungen und Ursachenanalysen
- Geschäftskenntnis: Verständnis des Unternehmensgeschäfts
- Verhaltenskenntnis: Einschätzung von Fähigkeiten und Präferenzen von Managern
- Instrumentenkenntnis: Beherrschung von Bewertungs- / Steuerungsinstrumente
- Kommunikationsfähigkeit: „Rüberbringen“ von Botschaften
Literaturverzeichnis
- Seiter, M., Sejdic, G. & Rusch, M. (2015). Controlling & Industrie 4.0 aus Sicht eines Maschinen- und Anlagenbauers. Controlling, 27 (8-9), S. 466-474. doi: https://doi.org/10.15358/0935-0381-2015-8-9-466
